Il sostenere e migliorare l’efficienza dei reparti produttivi e di tutti quelli a loro ausiliari o di supporto, come ben illustrato dalla famosa catena del valore di Porter, è tra gli obiettivi cardine assegnati ai singoli manager e responsabili incaricati.

La metodologia Lean Six Sigma è in grado di fornire il giusto supporto anche in tale ambito, operando, oltre che nelle aree di supporto (amministrazione, contabilità e finanza, legale, risorse umane, IT, approvvigionamenti, ecc.), anche in quelle più strettamente legate alla realizzazione del prodotto, agendo, in particolare per le aziende manifatturiere, nei confronti del layout aziendale.

Nella pratica quotidiana, molto spesso si incontrano layout rigidamente organizzati per reparti, tante volte retaggio delle forme di produzione su bassa scala o di natura semi artigianale da cui hanno preso vita realtà aziendali oggi di dimensioni medio grandi, ma non ancora ottimizzate.

L’approccio della metodologia Lean Six Sigma allo studio del layout prende ancora una volta avvio dall’analisi dei flussi di materiale, persone e valore generato lungo il processo, prendendo a riferimento quanto emerso dalla mappatura (VSM) delle attività oggetto di ottimizzazione.

La mappatura consente di evidenziare eventuali criticità riconducibili tipicamente a sprechi (Muda) relativi tipicamente a movimentazione, trasporto, magazzino e attesa, che dovranno essere analizzati puntualmente e ridotti al minimo, salvaguardando gli obiettivi di produttività attuale e di crescita futura.

L’analizzare un layout e il procedere nella sua revisione e ottimizzazione deve necessariamente passare dal “vivere” l’ambiente di lavoro, il “go to Gemba” tipico della metodologia, arricchendo gli spazi con gli strumenti del Visual Management per coinvolgere e segnalare agli operatori e a un qualunque visitatore esterno informazioni e indicazioni operative e strategiche necessarie al sostentamento dei processi produttivi e dei progetti di miglioramento e ai progetti di miglioramento continuo in essere.

Gli spazi saranno quindi riorganizzati al fine di minimizzare la movimentazione della logistica in ingresso e i relativi spazi di stoccaggio, valutando il giusto quantitativo di scorte di materie prime da conservare, unitamente a valutazioni su capitale circolante netto e scelte strategiche di mantenimento in stock di materiali pregiati o difficilmente reperibili, guadagnando così vantaggio competitivo nel rispondere celermente e positivamente alle richieste dei clienti.

Anche la logistica in uscita dovrà beneficiare delle stesse attenzioni di quella in entrata, eventualmente condividendone spazi, personale, strumenti e mezzi, per ottimizzarne il numero, l’impiego e, complessivamente, la gestione.

Le attività operative devono tener presenti i fattori e le attività riconducibili, secondo i principi della Lean Manufacturing, alle 5S: organizzazione, scelta, ordine, standardizzazione e mantenimento nel tempo delle nuove condizioni di sistemazione del luogo di lavoro, sia esso inteso come singola postazione sia, in senso più esteso, come stabilimento costituito da elementi e reparti interfunzionali.

L’approccio Cellular Manufacturing è uno degli aspetti più importanti della Lean Manufacturing, che consente di ottenere risultati in termini di aumento della produttività, riduzione dei Lead Time, aumento della qualità dei prodotti, miglior programmazione e controllo della produzione, riduzione delle scorte, aumento del coordinamento e dei flussi comunicativi. Tale approccio è anche scalabile, o su piccola scala per la singola postazione produttiva o di assemblaggio o su scala più vasta che comprenda più reparti e attività contigue in una valutazione generale del flusso tecnologico del lavoro aziendale, presidiando l’intero processo produttivo.

La progettazione di un nuovo layout produttivo, oltre che doti di Project Management, richiede l’analisi di più aspetti interconnessi ed è proprio l’esame attento delle interferenze e delle interfacce il fattore che molte volte consente il raggiungimento dell’ottimo progettuale. Infatti, il numero e la tipologia di impianti e di macchine utilizzati, le previsioni di ampliamenti futuri, l’introduzione di nuove tecnologie e processi, i sistemi di approvvigionamento e di movimentazione interni ed esterni, il numero degli operatori coinvolti, attuali e futuri, e le relative qualifiche e specializzazioni, i principi base di ergonomia, lo studio delle fasi di lavoro e del flusso di lavoro su base puntuale e di stabilimento, i volumi target per i singoli prodotti, le dotazioni impiantistiche degli ambienti di lavoro, corredato dal rispetto di tutte le normative vigenti, sono solo alcuni dei fattori che è necessario indagare e relazionare per il bilanciamento di un nuovo layout.

Utilizzare la metodologia Lean Six Sigma, unitamente a strumenti di Project Management, di Problem Solving, di analisi dei processi e altri di estrazione ingegneristica è una sfida affascinante e una possibilità di crescita economica e organizzativa che oggigiorno è necessario valutare. Che sia fatta in un’unica soluzione o per piccoli passi, la progettazione e l’ottimizzazione dei layout porta vantaggi in termini di contenimento dei costi indiretti (movimentazione e efficienza delle postazioni di lavoro), diminuzione del capitale investito (scorte e spazi), incremento della velocità di attraversamento dei processi produttivi e di supporto (ricerca e sviluppo, amministrazione, commerciale).

ciclo di porter