Jidoka e Poka Yoke sono strumenti della Lean Manufacturing immaginati rispettivamente per individuare tempestivamente errori di produzione e ridurre al minimo la probabilità di errori umani.

Alla base del Lean Thinking ci sono la soddisfazione del cliente e l’eliminazione degli sprechi: da entrambi i punti di vista, Jidoka e Poka Yoke sono alleati preziosi.

La nascita del Jidoka

Il Jidoka ha radici antiche e risale agli albori di quella che diventerà la Toyota. Il suo inventore, infatti, è Sakichi Toyoda, padre di Kiichirō, cioè del fondatore della celebre casa automobilistica giapponese.

Definito il ‘Padre delle rivoluzione industriale nipponica’ e il ‘Re degli inventori giapponesi’, Sakichi Toyoda ha profondamente innovato gli standard di produzione degli inizi del XX secolo.

A lui si deve, non solo il Jidoka, ma anche lo strumento dei ‘5 perché’ (5 Whys), che, pur nella sua semplicità, oggi è considerato uno dei più efficaci del Lean Thinking.

Toyoda senior non produceva automobili (sarà il figlio a convertire l’industria di famiglia), ma telai. L’idea del Jidoka nacque da un problema ricorrente dei suoi macchinari, che spezzavano un filo compromettendo la qualità del prodotto.

Toyoda progettò un dispositivo in grado di bloccare la navetta quando un filo si rompeva, permettendo all’operatore di rimediare istantaneamente al danno. Analizzato e risolto il problema, il telaio poteva essere nuovamente azionato senza il pericolo che il difetto raggiungesse gli stadi di lavorazione successivi.

La leggenda vuole che proprio dalla vendita del brevetto di questo dispositivo siano arrivati i fondi necessari per finanziare, qualche anno più tardi (nel 1933), la nascita del dipartimento automobilistico.

Cosa significa Jidoka?

La traduzione può essere riassunta dal neologismo ‘autonomazione’, frutto dell’unione tra i concetti di autonomia e automazione.

Nella contrazione linguistica è nascosta una fusione concettuale: l’esperienza umana e la conoscenza del processo vengono affiancate agli automatismi della macchina per risolvere i problemi appena si dovessero manifestare.

Per questo è anche definita come ‘automazione intelligente’.

A ben vedere questo strumento mette un freno all’automazione, perché si basa sul principio di fermare la macchina ogniqualvolta si manifesti un’anomalia.

Può sembrare in netto contrasto col principio del flusso continuo, ma parte dal presupposto (innegabile) che interrompere la produzione porti benefici quando evita il ripetersi di un errore.

Le 4 fasi del Jidoka

  1. Identificazione del problema, dell’anomalia: può avvenire in modo automatico o per rilevazione umana (lo stesso vale per la seconda fase).
  2. Blocco del processo produttivo: se la linea genera prodotti non in linea con le specifiche del cliente, l’unico provvedimento logico è fermarla, perché le non conformità rappresentano uno spreco superiore rispetto all’interruzione del flusso.
  3. Risoluzione del problema: non può che essere affidata alle persone, che devono ripristinare un corretto flusso produttivo nel più breve tempo possibile, onde evitare che lo stop si estenda rapidamente a tutte le fasi del processo.
  4. Ricerca della causa radice: non basta superare l’emergenza, ma bisogna indagare sulle ragioni profonde che hanno generato il problema, onde evitare che possa verificarsi nuovamente. In questa fase, può essere utile far ricorso allo strumento dei ‘5 Perché’.

Il Jidoka parte dal presupposto che una linea di produzione non possa essere impeccabile. È più fruttuoso risolvere i problemi quando si presentano, piuttosto che ostinarsi in dispendiosi test e controlli nell’illusoria speranza di evitare ogni rischio.

Dai controlli, peraltro, dovrebbero poter prescindere anche nella fase conclusiva: la qualità è garantita a ogni singolo passaggio e quella finale ne è l’inevitabile conseguenza.

Insieme ai controlli, il Jidoka punta a eliminare scarti e rilavorazioni, riassunti nel concetto di ‘Defects’ che rappresenta uno dei 7 sprechi individuati dal padre del Toyota Production System, Taiichi Ōno.

La rinuncia allo stop della produzione in nome del flusso continuo porta in dote un altro rischio più sfuggente, ma assai pericoloso. Se la linea di produzione non viene mai fermata, l’operatore può trarre la conclusione che la qualità del suo lavoro sia irrilevante. Che svolga il proprio compito correttamente o meno, non cambia niente: la catena continua a muoversi imperterrita.

Inoltre l’errore non viene mai corretto, certamente non con tempestività, e anche questo aspetto non giova allo sviluppo e alla motivazione degli attori principali del processo produttivo.

Differenza tra Jidoka e Poka Yoke

Quanto descritto nel paragrafo precedente è in parte utile a introdurre la principale differenza filosofica tra il Jidoka e il Poka Yoke: il primo, infatti, è correttivo, mentre il secondo è, generalmente, preventivo.

Ciò non esclude che i due strumenti concorrano a migliorare la qualità della produzione. Un semplice esempio di integrazione è frequentemente presente nella prima fase del Jidoka, dove un dispositivo ispirato al Poke Yoke può bloccare la macchina all’insorgere dell’errore.

L’origine del Poka Yoke

Il termine fu coniato da Shigeo Shingō, che nel 1969 si trasferì in Toyota contribuendo in maniera determinante al successo dell’azienda.

La traduzione, tanto descrittiva, quanto efficace, è ‘a prova di errore’. Decisamente meglio, in termini di comunicazione, rispetto all’originario Baka Yoke, che significava ‘a prova di stupido’.

Sbagliare è umano

L’errore è connaturato all’essere umano. Le spiegazioni cambiano di volta in volta, ma il protagonista è sempre lo stesso.

Tanto che parlare di errore umano risulta quasi tautologico. Meglio classificarlo come errore di sistema, perché spesso quest’ultimo può essere disegnato per impedire il succitato errore.

È una simile logica che ha ispirato Shigeo Shingō: voleva mettere l’operatore nelle condizioni di non poter sbagliare.

Il Poka Yoke è un metodo di lavoro che disegna i processi in maniera tale da eliminare (o ridurre al minimo) il rischio di errore.

L’aspetto esperienziale è determinante, perché, nella maggior parte dei casi, è la rilevazione degli errori a ispirare la ricerca di una soluzione capace di disinnescarne il potenziale esplosivo.

Tipologie di Poka Yoke

  • Fasi di lavoro (sequenziale): in un processo che richiede la consequenzialità delle fasi, il sistema è disegnato in maniera da impedire il passaggio a una fase successiva senza aver completato la precedente.
  • Valore Fisso (numerale): in un processo che richiede un certo numero di operazioni, il sistema è disegnato in maniera da evidenziare il la distanza tra il parziale e il totale richiesto.
  • Contatto (fisico): in un processo che richiede l’unione di due o più parti, queste vengono disegnate con una conformazione tale da impedire che il collegamento avvenga in modo scorretto.

Esempi di Poka Yoke

È frequente il fatto che non sia notato (per certi versi è anche il suo pregio), ma l’applicazione del Poka Yoke è assai diffusa.

Tutte le volte che vuoi eliminare qualcosa da un dispositivo digitale e sei costretto a fare i conti con la classica domanda di conferma, può essere che la cosa ti innervosisca, ma quante cose avresti perso senza questo eccesso di zelo del sistema?

Hai presente quando stai pagando con la carta di credito e non puoi proseguire l’operazione prima di averla ritirata dalla macchina?

O quando non puoi estrarre la chiave dal cruscotto senza aver bloccato le gomme dell’auto?

È il sistema che ti offre un aiuto, nell’ipotesi (non esattamente peregrina) che la distrazione abbia la meglio su di te.